Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Sejarah Singkat TPM 

Bermula dari konsep inovatif dari Jepang yang dapat ditelusuri kembali hingga tahun 1951, setelah pemeliharaan preventif diperkenalkan ke Jepang oleh Amerika Serikat (Demming).

Nippondenso bagian dari toyota, merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan pemeliharaan preventif pada tahun 1960 dengan slogan "Productivity Maintenance With Total Participation". Dalam pemeliharaan preventif, operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin dan kelompok pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih dibutuhkan. 

Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan dilakukan operator sendiri. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan jangka panjang.

{tocify} $title={Daftar Isi Artikel}

Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian dalam melaksanakan pemeliharaan.

Berdasarkan perkembangan ini Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh JIPE.

Jadi Nippondenso menjadi perusahaan pertama yang mendapatkan sertifikat TPM, dan Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Baca Juga : 

• Pengertian, Tujuan, dan Fungsi Maintenance ( Pemeliharaan)
• Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
• Pengertian Reactive dan Proactive Maintenance

Pengertian TPM

Dalam industri diartikan sebagai suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja.

Sasaran utama TPM adalah mewujudkan zero ABCD yakni tidak ada accident, breakdown, crisis, serta defect.

Sejarah TPM sendiri diperkenalkan oleh Nippondenso yang merupakan perusahaan pemasok toyota di Jepang.

Tujuan daripada TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan investasi perawatan yang seperlunya  sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar yaitu :

1. Breakdown, kerugian akibat rusaknya mesin.
2. Setup and adjustments, kerugian yang diakibatkan perlunya perlunya persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja .
3. Small Stops, kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.
4. Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Statup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat saat startup (saat awal mesin beroperasi).
6. Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Penerapan TPM (Total Productive Maintenance)

Dalam menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan harus mengikuti tahapan-tahapan sebagai berikut :

1. Melakukan evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini
2. Memperkenalkan konsep TPM dan mempromosikannya
3. Membentuk  komite TPM
4. Menetapkan kebijakan, tujuan dan sasaran TPM
5. Merumuskan master plan untuk pengembangan TPM
6. Menyelenggarakan pelatihan terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan yang berkaitan dengan 8 pilar TPM
7. Menerapkan proses-proses persiapan
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai tujuan dan sasaran TPM yang telah ditetapkan

Manajemen perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan komitmen yang kuat dari manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, tujuan dan sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM, alat pengukuran utama yang digunakan adalah "Overall Equipment Effectiveness" atau disingkat dengan "OEE". Secara matematis rumus OEE adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Dimana :

Availability = kesiapan atau kesediaan mesin dalam beroperasi

Performance = jumlah unit produk yang dihasilkan oleh  mesin dalam waktu yang tersedia

Quality = perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah  unit yang diproduksi